真空浸漆设备主要适用于高品质电力电容器和高压(牵引、防爆)电机试验变压器等电气材料的绝缘浸漆处理。该系列设备是将待浸漆的工件在完全密封的容器中抽真空，用压差法将浸漆液注入其中，并施加一定的压力，使浸漆液彻底浸透工件的所有缝隙，从而达到.佳的浸漆效果。该系列设备配有多种安全保护装置。缸口采用唇齿法自动锁紧，缸盖采用液压自动启闭。其实真空压力设备更贵，今天的话题是：电机厂家为什么选择这种设备？然后，简要介绍了浸漆后的干燥。

1真空压力浸漆介绍

对绝缘要求高的低压电机绕组，应采用真空、加压或反复加压。真空干燥(或热风循环干燥)后，绕组必须在真空中冷却到60~70，然后输送油漆、加压或反复加压。空气可以作为加压气体，使用易燃溶剂的油漆应使用氮气，以避免爆炸。压力为0.2~0.8MN/m2。对于紧密缠绕的磁极线圈或高粘度涂料(如硅树脂涂料和无溶剂涂料)，应使用重复加压。

真空浸渍是一种很好的浸渍方法。绕组中的水分和挥发物可以彻底清除；避免了不可穿透的现象；同时，涂料的粘度可以更高，以提高填充性能。实践证明，一次真空压力浸漆的效果优于二次普通浸漆。对于一些重要的电机绕组，需要使用真空压力浸漆。压力浸漆设备费用较大，尽量在线圈未埋入时进行。要求埋设后进行真空压力浸漆时，尽量采用外压安装结构。这不仅可以提高浸涂设备的利用率，还可以避免底座的灰尘污染浸涂油漆。

真空浸漆的工艺参数取决于工件的结构和涂料的性能。下面我们给出一组参数供参考。

级真空毫米汞柱(分钟时间)压力毫牛顿/平方米(分钟时间)

单枢轴DC电枢线圈720(5-10) 0.2(15-30)

仅交流和DC极线圈720(10-15) 0.2(60-75)

低压交流电机定子绕组720(15-20) 0.2(60-90)

DC电机绕组720(15-20) 0.2(60-120)

防潮DC电枢绕组和主磁极线圈740(5-10) 0.7-0.8(120-180)

2浸漆后的干燥

浸渍后干燥比预烘更复杂，因为不仅有物理过程(溶剂挥发)；还有化学过程(树脂的氧化和聚合以及漆基中的干性油)。干燥过程一般分为两个阶段。..阶段主要是溶剂的挥发。此时应控制温度略高于溶剂的挥发温度，但不高于其沸点温度，以免在缠绕表面形成更多的微孔或气泡。并且可能过早地在油漆表面形成硬膜，阻碍内部溶剂的蒸发。

同时应进行通风，防止溶剂气体浓度过高引起爆炸事故；并且可以加速溶剂的挥发。第二阶段主要是涂料基料的聚合和固化，正在进行中。

件表面形成坚硬的漆膜。为此，干燥温度一般比预烘温度高10℃左右，升温速度视浸渍漆而定，一般约为20℃/小时。干燥时间与浸渍工件的结构和加热方式有关。一般根据试验确定。..阶段的时间，视溶剂的挥发情况而定，一般约为2~3小时，第二阶段的时间则应根据绝缘电阻确定，一般以绝缘电阻达到持续（约2~3小时）稳定值为止。多次浸渍时，头几次烘熔时间应短些，使漆膜还保持有粘性，以便与后几次浸漆所形成的漆膜能很好粘合在一起，不致分层。.后一次干燥时间应长些，以使漆膜硬结完好。对于转子或直流电枢绕组应更长一些，以免因硬结不良，运行时受热发生甩漆现象。

根据两个阶段不同的工艺要求，一般这样控制温度和风量，开始时，在略高于溶剂挥发温度的条件下干燥一段时间，这时风量宜大些，并要有10%以上的空气不断换新，然后保持风量不变，以约20℃/小时的速度，升温到.高烘温。.后，将达到干燥时，风量可小些，对于聚合漆，由于不需要供给氧气，空气交换量宜小些。

转子或直流电枢绕组，在干燥时宜立放，以免漆流结在一边而影响平衡。如因设备条件限制，只能平放干燥，则在干燥..阶段应定期转动180度，以防止漆流结在一边；或将第二次浸漆后，干燥时放置的位置与..次相反，使两次流结的影响互相抵消一些。但这两种方法都不如立放干燥好。

对于绝缘处理要求高的绕组或线圈，可利用真空协助干燥。即先在低温70~80℃时，用真空泵协助抽出溶剂，一般抽至700~730毫米水柱即可，当冷凝器中无溶剂冷凝时，解除真空，升高温度，然后保持在.高允许烘温下进行干燥。